Haberler
Üretim sahasında iyileştirmeler yapma ihtiyacı ortaya çıktığında, tekil proseslere odaklanmak sıklıkla görülen bir yaklaşımdır. Temelde bu yaklaşım doğrudur, ancak bu durumda değer zincirinin geri kalanına dokunulmamış olur. Burada şaşırtıcı olan bir nokta vardır ki o da “muda”nın (israf) çoğunluğu aslında proseslerin dışında olması ve bu koşulları görselleştirmek ve iyileştirmek için 30 yıldan fazladır kullanılan bir metot bulunmaktadır.
80’li yıllarda, Toyota’nın tedarikçi “Jishuken” aktiviteleri süresince odak noktası “Standard İş Kaizen Aracılığıyla Üretkenlik İyileştirmesi”nden, “Tüm proseslerde Kaizen”e doğru kaymıştır. Buradaki amaç JIT’i (Just-In-Time) geliştirmektir. MIFA (Malzeme ve Bilgi Akış Analizi), JIT durumunu görselleştirmek için geliştirilen bir araçtır; dolayısıyla da mudayı ortadan kaldırarak toplam üretim zamanlarını iyileştirir.
Toyota, çalışanlarının değerlerini ve metotlarını öğrenmesini, onlara inanmasını ve onları uygulamasını birinci önceliği haline getirmiştir. Bu kültürel yapının önemli bir parçasıdır ki benim görüşüme göre de Toyota’nın mevcut üretim ortamındaki başarısındaki anahtar elementlerden biridir. Bu aktarması zor olan bir yeterliliktir (o da eğer mümkün olursa) ve bence Toyota’nın veya diğer başarılı firmaların yaptıklarını harfiyen yapmak da mantıklı değildir. Her firmanın kendine has bir kültürü vardır ve farklı çevrelerde faaliyet gösterir. Dolayısıyla da kendi çekirdek değerlerine uygun iş pratikleri geliştirmesi gerekir.
Firmamız Arıkan’ın otomotiv sektöründe 45 yıldan fazla bir tecrübesi bulunuyor. Yönetim olarak biz kendi çekirdek değerlerimizin etrafında her bir ekip üyemizi geliştirmeye çalışıyoruz. Geliştirme planımız kapsamında da tüm ofis çalışanlarımıza ve sahadaki liderlerimize MIFA eğitimleri verdik ki herkes bir parçanın üretilmesinin aslında ne kadar sürdüğünü anlayabilsin. Gördük ki genel olarak hâkim olan kavram hatası israfın yalnızca proseslerde ve üretim hattında olduğunun sanılmasıydı. Ama insanların üretim proseslerinin toplam üretim süresinin sadece küçük bir parçası olduğunu anlamalarını görmek mutluluk vericiydi. Bu eğitim yalnızca bir sınıf eğitimi değildi; ekiplerin tabloları oluşturabilmeleri, JIT’ı engelleyen alanlara yönelik karşı önlemler geliştirmeleri için Genba’da çalışmaları gerekti.
Bence, bu çalışmadan alınması gereken en önemli ana fikir şu ki; nihai müşterin parçaları sabit bir hızda senden çekeceği için bir proseste ne kadar hızlı üretim yaptığın çok da önemli değil. Dolayısıyla da Takt Time’a ne kadar yakın olursak bizim için o kadar iyi!